En junio 2009, conseguimos a producir aparatos avanzados de Aislamiento de XPS con la llegada de las materias en Alemania.
En marzo 2009, desarrollamos la tecnología de barrera de la membrana de Serie PET línea de Extrusión.
En junio 2008, desarrollamos la tubería de vapor de Serie EPS de Inyección de Espuma de la Copa del Vapor, y conseguimos a guardar 10% del consumo de vapor y a aumentar la productividad más de 5%.
En 2007, desarrollamos la tecnología de mecánicos avanzados de aislamiento que ayudó a bajar la densidad hasta 30 kgs/M3, aumentó la aprobación de la gestión a 800 kgs/hr. y el espesor a 120mm de Serie XPS de Extrusora de Aislamiento de Tabla de Espuma .
En 2007, desarrollamos la tecnología del mecanismo sobre el ajuste de la laminación de serie PSP línea de Extrusión, cuyo espesor es 0.03mm, y la velocidad 30M/min.
Entre 28 y 30 de marzo, 2006 utilizamos el control automático de FEX120150EPS sheet Line a producir material hidratable de Serie EPS de Extrusora de Hoja de Espuma en Sunwell Taiwán Ltd., Changhuag.
En 2005, desarrollamos las técnicas avanzadas y los aparatos de mecanismos progresivos para Serie EPE de Extrusora de Hoja de Espuma, y bajó la densidad de 30 a 20 kgs/M3, la aprobación de la gestión subió de 130 Kgs/hr. a 350 Kgs/hr., el espesor de 0.5-6mm a 0.5-15mm, el ancho de 1.5M a 3M, y además se puede cambiar la liquidación automáticamente.
En 2005, con el secador infrarrojo de la cristalización produjimos APET cine, y redujimos de 8hr. a 30 min. del proceso, mientras tanto, ahorramos 90% del consumo de energía y más de 50% del espacio comparando con la forma tradiconal.
En 2005, desarrollamos la tecnología de ranurado automático posterior y aparatos elaborados de superficie plana de XPS insulation foam board.
En 2004, desarrollamos XPS insulation foam board CO2 de la tecnología de Extrusora de Hoja de Espuma.
En 2004, desarrollamos Serie EPE de Extrusora de Hoja de Espuma con alta productividad y bajo consumo de energía.